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徐州金澄精密制造有限公司是一家民营压铸专业化高新技术企业。今年4月，该企业在生产新产品——长城电动车发动机外壳时，受限于原有检测技术与工艺水平，关键形位公差合格率偏低，难以满足主机厂的高标准要求，面临订单交付压力。
徐州市检验检测中心（江苏省智能工程机械装备产业计量测试中心）接到企业求助后，迅速组建技术团队，启用高精度三坐标测量机，配套三维建模与数据分析软件，以GB/T3177-2009《产品几何技术规范（GPS）光滑工件尺寸的检验》为标准，展开“毫米级工件、微米级把控”的精密检测。技术团队运用形位拟合算法精准标定测量基准点，对发动机外壳进行3次重复测量，将尺寸精度、形状误差、位置误差等6项关键形位公差的检测误差严格控制在0.1微米以内，形成包含12组定位数据的专业分析报告。
技术团队根据分析报告，结合主机厂技术图纸与企业生产实际，通过开展3轮技术研讨+5次模拟验证，为企业量身定制《关键形位公差合格率提升方案》，指导企业优化压铸模具参数及机加工工艺，将服务范畴从测量端延伸至制造端。
依据该方案，徐州金澄通过系统性工艺参数优化，成功将发动机外壳关键形位公差合格率提升至99%以上，远超主机厂技术要求。这一突破不仅帮助企业保住大额订单，更让其掌握了核心工艺，在同类产品市场竞争中占据显著优势。
今年以来，徐州市检验检测中心（江苏省智能工程机械装备产业计量测试中心）聚焦区域产业发展需求，已为30余家企业提供精密检测服务，覆盖徐州“343”创新产业集群中的工程机械、新能源汽车等重点领域。中心围绕形位公差控制、尺寸溯源等关键技术环节，累计攻克10余项技术难题，通过创新构建“测量数据——制造工艺”双向反哺机制，实现“以测量优化工艺、以工艺反哺标准”的闭环赋能，为区域高端制造产业提供了坚实的计量技术支撑，充分凸显了检测溯源在制造业质量升级中的核心价值。
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